ما هي مقاومة أكسدة الصلب CRMO في بيئة بخار الماء عالية درجة الحرارة؟
سوف يشكل الصلب CRMO فيلم أكسيد Cr₂o₃ كثيف في بيئة بخار الماء عالية الحرارة ، مما يمنع بشكل فعال المزيد من الأكسدة. تظهر البيانات التجريبية أن معدل أكسدة الصلب 15Crmo في البخار 550 درجة هو 1/5 فقط من معدل الصلب الكربوني العادي. يظل فيلم أكسيد الواقي هذا مستقرًا في درجات حرارة أقل من 600 درجة ، ولكنه سوف يثخن بشكل كبير عندما تتجاوز درجة الحرارة 650 درجة. في تشغيل غلايات محطة توليد الكهرباء ، من الضروري التحقق بانتظام من سماكة مقياس الأكسيد لمنع تقشير خط الأنابيب والانسداد. بالمقارنة مع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي ، فإن CRMO الصلب لديه حد أعلى أقل لدرجة حرارة الأكسدة ، ولكن لديه مزايا تكلفة واضحة.
كيف هي مقاومة أنابيب الصلب الصلب CRMO لتآكل كبريتيد الهيدروجين؟
يمكن لعنصر الكروم في فولاذ CRMO أن يحسن بشكل كبير من مقاومة تآكل كبريتيد الهيدروجين ، ويؤدي أفضل من الفولاذ الكربوني في بيئة الزيت والغاز التي تحتوي على الكبريت. تبين التجارب أنه في بيئة مع ضغط جزئي H₂S من {1}}. 1MPA ، يتم تقليل معدل التآكل السنوي لصلب CRMO بأكثر من 50 ٪ مقارنة مع الصلب الكربوني. ومع ذلك ، تجدر الإشارة إلى أن تكسير تآكل الإجهاد الكبريتيد (SSCC) قد يحدث عندما تتجاوز درجة الحرارة 232 درجة. في التطبيقات الحامضة للنفط والغاز ، عادة ما يتم التحكم في صلابة الصلب CRMO دون HRC22 لتقليل خطر التكسير. بالنسبة لظروف الكبريت العالية ، يوصى باستخدام الصلب CRMO المقاوم للكبريت الذي خضع لعلاج حراري خاص.
كيف يعمل الصلب CRMO في البيئات الحمضية؟
In weak acid environments with pH>4 ، يعرض CRMO Steel مقاومة جيدة للتآكل ، وعادة ما يكون معدل التآكل أقل من 0. 1mm/year. ومع ذلك ، في الأحماض القوية (مثل حمض الكبريتيك المركّز وحمض الهيدروكلوريك) ، تنخفض مقاومة التآكل بشكل كبير ولا ينصح بالاستخدام على المدى الطويل. عندما تحتوي الوسيلة على أيونات الكلوريد ، فإن CRMO Steel لديه مقاومة أفضل من الفولاذ الكربوني ولكن ليس جيدًا مثل الفولاذ المقاوم للصدأ. في التطبيقات البتروكيماوية ، غالبًا ما يتم استخدام طبقات مضادة للتآكل أو إضافة مثبطات التآكل لحماية أنابيب الصلب CRMO. بالنسبة للبيئات الحمضية ، فإن فولاذ CRMO المحتوي على النحاس ذات الدرجة العالية (مثل 09CRCUSB) لديه مقاومة تآكل أفضل.
كيفية تقييم مقاومة تآكل مياه البحر لأنابيب الصلب الصلب CRMO؟
في بيئة مياه البحر ، تكون مقاومة التآكل لصلب CRMO أفضل من الصلب الكربوني ولكن ليس جيدًا مثل الفولاذ المقاوم للصدأ ، مع معدل تآكل سنوي يبلغ حوالي {0}}. 3-0. 5mm. التآكل هو الأكثر حدة في مناطق المد والجزر ، وقد يحدث الحفر المحلي. تشمل طرق تحسين مقاومة مياه البحر زيادة محتوى الكروم (مثل استخدام 2.25Cr -1 Mo Steel) ، طلاء السطح أو طبقة الإيبوكسي. عادةً ما تستخدم أنابيب CRMO Steel للمنصات الخارجية الحماية الكاثودية مع طلاء مضاد للتآكل. في البيئات العالية للضغط في أعماق البحار ، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لتوضيح الهيدروجين ، وينبغي استخدام فولاذ CRMO المنخفض الصلابة التي تم تخفيفها.
كيفية تحسين مقاومة التآكل من الصلب CRMO من خلال تصميم السبائك؟
تشمل الطرق الرئيسية لتحسين مقاومة التآكل لصلب CRMO: زيادة محتوى الكروم إلى 2.25 ٪ -5 ٪ (مثل الصلب P5/P9) ، وإضافة عناصر نحاسية (0. 2 ٪ {7}}. قد يحتوي الصلب CRMO المقاوم للتآكل الجديد على 1.5 ٪ -2 ٪ من النيكل لتحسين المقاومة القلوية. يمكن تقليل ميل التآكل بين الحبيبية عن طريق التحكم في محتوى الكربون أدناه 0. 15 ٪. يمكن أن تقلل تقنيات الصهر المتقدمة مثل إعادة التثبيت الكهربائي بشكل كبير من الادراج وتحسين مقاومة التآكل.
